Définitions, méthodes et bonnes pratiques de la gestion des stocks indirects (MRO) :
Consommables, outillage, pièces de rechange, matériel technique, EPI, quincaillerie, produits de maintenance et équipements terrain.
Les méthodes et principes utilisés pour organiser, contrôler et optimiser les stocks indirects.
Méthode de répartition des articles en stock en 3 groupes distincts : A, B et C.
Chaque groupe est généralement défini selon son importance opérationnelle.
Cette classification permet ensuite d'adapter la gestion de stock spécifiquement pour chaque groupe.
Achat non planifié (urgence).
Quantité réservée à un utilisateur, un atelier ou un projet.
Processus de recomplètement des stocks, planifié ou déclenché par un seuil.
Unité gérée en stock : produit, consommable ou EPI identifié (référence, code-barres, etc.).
Conteneur ou compartiment de stockage physique (rayonnage, armoire, etc.).
Commande partielle : reste à livrer ultérieurement.
Preuve / ordre de sortie (prélèvement) d’un article.
Preuve / enregistrement d’entrée suite à livraison.
Enveloppe de dépenses dédiée aux consommables sur une période.
Vitesse de consommation liée à la production.
Base d’articles standard (références, infos, prix…).
Produit utilisé et remplacé régulièrement (gants, abrasifs, cartouches, etc.).
Impact d’une rupture (sécurité / production).
Durée d’utilisation avant remplacement (EPI notamment).
Temps entre la commande et la réception.
Retour d’un article dans le stock (après utilisation ou non).
Quantité attribuée à un poste, une personne ou une équipe.
Dates limites d’usage ou de durabilité. La DDM remplace l’ancienne DLUO dans le vocabulaire courant.
Arrêt de production dû à un manque matériel/consommable.
Équipement de protection individuelle destiné à protéger une personne contre un ou plusieurs risques.
Différence entre stock théorique et stock réel.
Zone / armoire / étagère / bac où se trouve un article.
Stock en commande (non reçu) ou en attente de traitement.
Progiciel de gestion intégré qui centralise les processus clés de l’entreprise. En atelier, il peut être complété par un outil plus terrain pour les prélèvements et les emplacements.
Premier expiré, premier sorti (DLC).
Terme anglais qui signifie : "First In, First Out".
Le terme équivalent en français est : "Premier Entré, Premier Sorti".
C'est un principe qui consiste à prélever en priorité les articles entrés en stock en premier.
Infos clés : réf, photo, doc, fournisseur, emplacements, etc.
Réappro déclenché par la consommation (logique Kanban).
Source d’approvisionnement (avec priorités, références, délais…).
Modèle de saisie/import (CSV, structure de champs).
Commande déclenchée quand un seuil mini est atteint.
Réappro basé sur l’historique réel de sorties.
Famille d’articles (EPI, abrasifs, visserie, etc.).
Logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur permettant d’organiser les interventions et de mieux anticiper les pièces ou consommables nécessaires.
Sorties par période / utilisateur / poste.
Droits d’accès à certains articles (EPI, outillage, zones).
Fonctionnement sans internet (offline).
Comptage et contrôle du stock réel afin de le comparer au stock théorique.
Comptage par petites zones de façon régulière.
% de demandes satisfaites sans rupture.
Valeur financière bloquée en stock.
Zone “bloquée” (qualité, doute, non-conformité).
Stock minimisé, réappro très réactif.
Log des entrées/sorties/transferts/corrections.
Carte/signal de réappro (ex : bac vide = signal).
Préparation de kits (maintenance, intervention, chantier).
Traçabilité par batch / numéro de lot.
Quota par personne / période / article.
Article + quantité sur une commande fournisseur.
Règles de niveau de stock (mini/maxi).
Quantités minimales de commande imposées par fournisseur.
Entrée / sortie / transfert / correction.
Unités : pièce, boîte, carton (conversion).
Quantité disponible (souvent : dispo + réservé + encours).
Liste des composants d’un produit/assemblage.
Article reçu incorrect/endommagé/non conforme.
Article plus fabriqué, remplacé, ou inadapté.
Commande fournisseur.
Intervention/mission qui consomme du stock.
Prélèvement d’articles pour usage (atelier/chantier).
Seuil qui déclenche le réapprovisionnement.
Estimation de consommation future.
Date limite d’usage (DLC/validité).
Article catalogue vs article créé/adapté par l’entreprise.
Complétude/fiabilité (image, réf, fournisseur, code-barres…).
Stock bloqué pour une demande/projet/utilisateur.
Indisponibilité d’un article au moment du besoin.
Recomplètement du stock.
Article remis en stock (neuf/non utilisé, ou retour fournisseur).
Entrée en stock suite livraison.
Niveau déclenchant un réapprovisionnement.
Niveau cible après réapprovisionnement.
Articles qui ne sortent plus (faible rotation).
Quantité tampon conservée pour absorber les aléas de demande ou de délai fournisseur.
Quantité en base (attendue).
Quantité réellement présente.
Suivi lot/date/utilisateur/emplacement des mouvements.
Déplacement entre emplacements/zones/armoires.
Vitesse de renouvellement du stock.
Coût total : achat + gestion + ruptures + pertes + temps.
Pièce / boîte / carton (unité utilisée en stock).
Opérateur/technicien qui prélève ou stocke.
Valeur financière du stock.
Taille/couleur/version d’un article (ex : gants T9/T10).
Stock géré par le fournisseur (Vendor Managed Inventory).
Système de gestion d’entrepôt (plus orienté entrepôt que atelier).
Flux direct sans stockage (réception → expédition/usage).
Impacte la conso : rebuts/pertes = consommation en plus.
Aire, armoire, rayonnage, véhicule, etc.
Stratégie de stock minimal (risquée sans lead time maîtrisé).
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